Hartog & Bikker - Come sfruttare al meglio le batterie di trazione

L'azienda di logistica è stata fondata nel 1931 a Leerdam dai due fondatori Den Hartog e Bikker. Hanno rilevato i trasporti per la fabbrica di vetro della città, che all'epoca utilizzava ancora cavalli e carri. Nel 1997, l'azienda è stata acquisita dall'azienda della famiglia Meeus che, nel corso degli anni, è cresciuta fino a diventare un gruppo di diverse aziende ed è ora una delle principali aziende di logistica nei Paesi Bassi. Come parte di questo gruppo, Hartog & Bikker oggi organizza e gestisce i flussi completi di logistica e trasporto per prodotti come imballaggi in cartone, casse di plastica, bottiglie di plastica e imballaggi in vetro e lattine per importanti clienti internazionali da una gamma di segmenti di mercato. Hartog & Bikker si è specializzata in merci di volume e si è sviluppata fino a diventare una delle più importanti aziende di trasporto europee per questo segmento. I dipendenti con sede centrale a Vuren e a Oss coordinano gli ordini per tutte le filiali, inviando ogni giorno fino a 145 camion su strada. La maggior parte dei trasporti è diretta verso i paesi del Benelux, verso la Francia settentrionale o verso la Germania. In media, Hartog & Bikker immagazzina fino a 300.000 pallet presso la sua sede, su un'area di circa 350.000 metri quadrati. Per movimentare le merci in modo efficiente, presso Bikker Logistics BV di Oss vengono utilizzati nove carrelli elevatori elettrici prodotti da Still e R&W. La sede funziona su tre turni, sei giorni alla settimana. Per garantire un elevato livello di disponibilità per la flotta, i carrelli elevatori elettrici sono dotati di batterie di backup da 80 volt, che vengono caricate presso una stazione di ricarica centrale. "Alcune delle batterie dei nostri carrelli elevatori hanno già più di dieci anni", spiega Sander Schuijers, responsabile del magazzino presso Bikker Logistics BV. In precedenza, queste batterie causavano problemi ricorrenti. I vecchi modelli di batterie spesso non venivano caricati a sufficienza e si verificavano frequentemente piccoli difetti. "Di conseguenza, non eravamo più in grado di fare affidamento completamente sulla disponibilità della nostra flotta. I cicli di carica difettosi avevano un effetto negativo sulle batterie. "Per noi è stato molto fastidioso e ci è costato molto tempo e denaro, a causa delle spese aggiuntive di manutenzione e riparazione", riassume Schuijers.
 

Per evitare che si verificassero tali problemi, gli specialisti della logistica hanno gradualmente sostituito i vecchi caricabatterie con la tecnologia di ricarica delle batterie di Fronius. Oggi, la stazione di ricarica è composta solo da dispositivi degli esperti austriaci. Questi dispositivi sono stati consegnati e installati dal partner commerciale olandese di Fronius, R & W Batterijen. "Quando si tratta del consumo energetico e delle prestazioni dei carrelli elevatori, molti utenti in genere guardano solo alle batterie e ai veicoli stessi", spiega Stevan van Laar, account manager di R & W. "Tuttavia, è nella tecnologia di ricarica, un componente che viene spesso trascurato, che si trova spesso il maggiore potenziale di ottimizzazione. Pertanto abbiamo consigliato i dispositivi Fronius, poiché molti dei nostri clienti hanno avuto buone esperienze con loro in passato".

Bikker LogisticsBV utilizza i sistemi di carica della batteria dell'ultima generazione della gamma di prodotti Selectiva. Questi sistemi incorporano il processo di carica Ri. "Questo è il processo più avanzato attualmente disponibile sul mercato", nota Stevan van Laar. Il segreto: a differenza della tecnologia convenzionale, questo processo non segue una caratteristica rigida con una corrente fissa su tutta la gamma di capacità della batteria. Invece, la caratteristica deriva dalla resistenza interna effettiva (Ri) della batteria, che dipende dalla sua tensione, capacità e stato di carica. "Ciò significa che ogni processo di carica è unico, con una caratteristica individuale", spiega Stevan van Laar. "Inoltre, le perdite durante la fase di carica principale, che compromettono il bilancio energetico e portano a un riscaldamento dannoso della batteria, sono ridotte al minimo". I sistemi di carica della batteria Selectiva di Fronius hanno anche una speciale caratteristica Refresh. Ciò aiuta a migliorare nuovamente le prestazioni delle batterie completamente scariche e solfatate. Anche il responsabile del magazzino Sander Schuijers è rimasto colpito dalla tecnologia: "La carica delicata e adattata preserva la capacità delle batterie e ne prolunga la durata. Ciò ci consente di ridurre i costi operativi e, soprattutto, di aumentare la disponibilità della flotta di carrelli elevatori". Inoltre, anche il processo di sostituzione e collegamento delle batterie è estremamente semplice. I dipendenti rimuovono le pesanti batterie da 80 volt dal veicolo utilizzando un carrello elevatore manuale, le trasportano con cura nell'area di stoccaggio e le sostituiscono con una batteria completamente carica. Questo processo richiede solo pochi minuti, dopodiché il carrello elevatore è di nuovo pronto per l'uso. I dipendenti devono semplicemente collegare la spina, tutto il resto avviene automaticamente. "Con la nuova tecnologia di carica di Fronius, anche i modelli di batterie più vecchi funzionano di nuovo in modo affidabile. I guasti frequenti appartengono ormai al passato", riassume Sander Schuijers. "Grazie a Fronius possiamo concentrarci di nuovo sul nostro lavoro effettivo e fare affidamento completamente e completamente sulla disponibilità della nostra flotta di carrelli elevatori. Ciò garantisce processi senza interruzioni all'interno della nostra azienda".